东明石化积极向技改要效益，到11月上旬已累计完成聚丙烯技改项目50多项。通过采用新技术、新工艺对装置不断技改，降低了聚丙烯生产成本。

过去，该公司聚丙烯装置生产中难以回收的丙烯大多通过放空排入大气，不仅造成大量损耗，而且带来环境污染。聚丙烯车间技术人员经过研究，对现有工艺流程进行改造，在原装置基础上，增设一台真空压缩机和一套膜法回收系统，把放空大气的丙烯重新回收利用，收到了良好效果。今年9月～10月，经过技改后一个多月实践验证，丙烯回收量平均每天达23.11吨，同比每天多回收7.8吨，比7月份装置检修前每天多回收10.55吨；丙烯损失率同比减少2.5%，比技改前减少3.17%。按每年加工丙烯3.6万吨计，除装置折旧和能耗，单就这项技改每年就能直接产生经济效益800余万元。

该装置每次开车所需的精制塔再生，原电加热器已经不能满足再生需要，再生一次大约需要12天左右。他们通过技改攻关，在原电加热器基础上，加了一台辅助电加热器，大大缩短了再生时间，同时对开停车程序进行技术改进，利用全新开车程序，使开车时间缩短至7天，大大减少了氮气、蒸汽、电等消耗，同时增加了生产时间，每年可产生间接经济效益60余万元。

膜法回收丙烯是有机蒸汽膜法回收技术之一，是在上世纪90年代兴起的新型膜分离技术，现已在石化行业推广。东明石化结合装置实际，大胆采用这一技术，在装置检修期间增设一套膜法丙烯回收系统，用来回收乙烯、丙烯、氯乙烯及其他烯烃。通过采用膜法丙烯回收系统新技术，丙烯回收率较以前提高3%，按照聚丙烯装置加工量3万吨/年计，每年约可回收丙烯5500吨，可增加效益近150万元。

(中国化工报)