我国橡胶助剂存在以下三各问题：

(1)品种少，结构不合理。我国噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类促进剂分别有2，4和2种，而发达国家分别有ll，14和12种；我国对苯二胺类和喹啉类防老剂分别有5和3种，而发达国家分别有20和9种。可见我国橡胶助剂的主要品种与发达国家相比相差甚远，说明我国橡胶助剂的精细化程度不高。

1998年世界促进剂构成比为：次磺酰胺类54.8%，噻唑类 28.6%，秋兰姆类 16.6%；而我国分别为16.3%，39.6%和9.3% 。世界防老剂构成比为：对苯二胺类45.5%，喹啉类21.2%，萘胺类0；而我国分别为26.3%，26.4%和12.0%。可以看出，我国次磺酰胺类促进剂和对苯二胺类防老剂的构成比明显低于世界平均水平，而工业发达国家的次磺酰胺类促进剂和对苯二胺类防老剂则分别占促进剂总量和防老剂总量的60 ～70%，我国与之相比差距更大。另一结构不合理之处在于防老剂与促进剂的产量比颠倒。1998年世界发达国家的防老剂与促进剂产量比为1.57，而我国仅为0.6，这显然不符合现代橡胶工业的发展要求。

(2)生产技术落后。我国橡胶助剂总体水平较为落后，尤其是在原料和中间体的配套方面与世界发达国家相比还有一定差距。对于生产技术难度较大的对苯二胺类防老剂，国内仅有少数厂家进行生产；而生产技术难度相对较小的防老剂却遍地开花，盲目上马。目前发达国家均采用连续加氢还原法或硝基苯和苯胺缩合的清洁工艺来生产防老剂4010NA和4020的中间体对氨基二苯胺，而我国主要采用间歇法硫化碱还原甲酰苯胺法进行生产，所得产品杂质含量大，严重影响后续防老剂的产品质量，且污染环境。

国外防老剂的主导产品为4020，由于我国的生产技术落后，其成本远远高于国外产品，且质量较差。国外促进剂的主导产品为NS；在我国，原料叔丁胺困扰助剂行业许多年，近年来虽然取得一定的突破，但在成本等方面仍与国外产品有一定差距，还有待进一步改进。我国大部分助剂生产企业的年产能力在千吨左右，而国外主要助剂生产企业均可达到万吨级规模，因此国内橡胶助剂要形成规模化生产还任重道远。

(3)环保意识淡薄。国外发达国家已停止使用具有致癌性的萘胺类防老剂和以仲胺为原料的促进剂(如NOBS和DIBS等)。我国萘胺类防老剂仍占有一定比例，次磺酰胺类促进剂的主导产品仍为NoBS。

我国橡胶助剂生产企业的规模普遍较小，没有处理“三废”的经济实力和技术水平，盲目生产，对环境造成很大的危害。目前国家尚无相应的法规出台，因此大量具有毒性的橡胶助剂产品还在使用之中。为了避免粉尘污染，发达国家将需要造粒的产品全部进行造粒，而我国仅有少数厂家对少数产品进行造粒等处理。