中石化石科院与中石化巴陵分公司合作进行的单釜连续淤浆床合成环己酮肟成套新技术7万吨/年环己酮氨肟化制环己酮肟工业试验项目，日前通过了中石化技术鉴定。

专家认为单釜连续淤浆床合成环己酮肟新工艺与传统HPO法环己酮肟生产技术相比，工艺流程短、操作简便、投资少、废气排放明显减少，可大幅度降低环己酮肟生产成本。新工艺创新性强，具有自主知识产权，达到同类技术国际领先水平，建议加快推广应用。

中石化石科院于1999年开始单釜连续淤浆床合成环己酮肟成套新技术的研究工作，在完成基础探索和小试研究工作的基础上，与巴陵分公司合作进行中试放大和工业试验。2002年底，由巴陵分公司牵头承担的14万吨/年己内酰胺生产成套新技术开发项目被列入中国石化“十条龙”科技攻关计划，其中，环己酮氨肟化新工艺成为项目中第一个进行工业试验的关键技术。2003年7月，7万吨/年环己酮氨肟化制环己酮肟工业试验装置在巴陵分公司建成，8月底投料开工，一次开车成功。初步运行结果表明新工艺操作简便，主要设备和总体设计均满足工艺要求。

工业装置经过10个月的试运行、调整，于今年7月实现了满负荷、全流程、连续、稳定运转，并完成了工业标定。结果表明，工艺指标达到合同指标设计值或保证值，催化剂单程运转周期超过设计指标，最终产品己内酰胺质量达到优级品标准。该项技术实现了与国外同步完成工业化，并在延缓催化剂失活、催化剂的回收利用方面领先于国外技术。同时，石科院还完成了第二套10万吨/年环己酮氨肟化装置工艺包的设计，石家庄化纤公司拟采用该技术进行己内酰胺装置扩能改造，建设10万吨/年规模装置，巴陵分公司的进一步扩能改造也拟继续采用该技术。