20世纪90年代，我国染料工业的集中度有所提高，特别是分散染料生产出现了浙江龙盛集团、吉华集团及闰土集团等龙头企业，这期间我国染料工业发展的特点是民营企业得以壮大，染料产量迅速增加，出口量不断扩大，技术水平有较大提高，对环保予以了充分重视。

目前，我国染料产量已位居世界第一，2003年染料总产量达到54万t，占世界总产量的一半以上，进出口总量为26.3万t。2003年我国染料的表观消费量为40.5万t，其中国产染料占84%，进口染料占16%。印染行业近年来发展也比较迅速，2003年规模以上印染企业印染布产量达251.32亿m，同比增长20.43%；印染六大类产品出口数量为75.78亿m，同比增长35.30%。随着WTO成员国逐步取消纺织品配额限制和国内消费水平的提高，预计我国纺织品出口量和消费量均将进一步增加，对我国染料工业将产生有力的拉动作用。

我国染料工业在近年来虽然有了较大的发展，但同先进国家相比还存在着较大差距。

1.产业集中度低

目前我国染料企业多达500余家，2003年13家较大染料企业的产量约占总产量的75%以上，虽然一些大企业脱颖而出，但生产厂家的数量仍较多。过度竞争造成了我国染料工业效益低下，进而导致新产品开发力量薄弱、环保投资少及不能形成名优品牌等一系列问题。

2.中低档产品多

从大类上看，属低档产品的硫化染料年产量近8万t，约占总产量的15%；一些生产相对容易的品种生产厂家过多，造成产能严重过剩；而一些生产难度较大且又为用户急需的产品却又无人问津，只能靠进口解决。

3.产品质量低，稳定性差

国产染料的质量同国际先进水平产品的差距主要体现在染料色光暗、染色牢度低、杂质含量高、匀染性差及水溶性染料溶解度低等方面。此外，由于大部分品种生产规模偏小，加之生产控制及后处理技术落后，产品的各项质量指标稳定性较差，不同批次产品的各项指标相差甚远，给用户的使用造成极大不便。

4.生产工艺落后，自动化程度低

发达国家常用的加氢还原、三氧化硫磺化、绝热硝化、相转移催化及异构体吸附分离等技术，绝大部分还没有在国内普遍采用。另外，染料生产装置的自动化程度相对较低，国内大部分生产是手工操作和人工控制，一些先进的自控DCS系统、自动加料、自动计量等尚未采用。

5.后加工技术仍是薄弱环节

国内染料的后加工技术同国际先进水平相比仍有较大差距，很多出口到国外的染料滤饼经过国外厂商加工后通过进口渠道又重新回到国内市场，这也是我国染料进口量不断增加的重要原因。

6.国际营销能力薄弱，尚未形成国际知名品牌

国际营销能力是我国染料工业最薄弱的环节，主要原因是国际营销人才匮乏和资金不足。现有染料工业跨国公司，如德司达、汽巴精化等都是通过雄厚的资金、良好的产品质量和售后服务以及综合品牌效应等，在国际染料市场取得一席以地，国内尚无具备这种实力的染料生产企业。

全球发展趋势

1.内需市场扩大

随着纺织品配额的逐步取消，我国纺织品出口量将会进一步加大，无疑会进一步拉动我国染料产品的内需。由于国外客户对出口纺织品的要求较高，国内纺织企业必将对染料产品的性能和质量提出相应的要求。因此，如果国内染料企业徘徊不前，新增的市场将被国外产品占领。

2.开发满足着色要求的新型产品

目前市场上出现了一些改进型的纤维，如超细纤维其可以克服合成纤维穿着不舒适的弱点，超细涤纶纤维具有手感柔软、悬垂性好、透气、吸湿、丰满、穿着舒适的优点，在发达国家发展都很快。由于改进型纤维的结构与普通纤维不同，因而对染料的匀染性、移染性、提升率、发色强度及牢度都提出了新的要求。

3.功能性染料开发和生产继续受到重视

功能性染料包括热敏染料、压敏染料、激染料、液晶染料等，主要用于电子及信息领域。由于这类染料附加值较高，而且服务对象又是发展迅速的朝阳产业，因而受到染料界的广泛关注，在发达国家已经形成了一定的市场规模。国内一些科研单位正在关注和开发功能性染料。

4.环保压力大

近年来出现了某些偶氮染料的禁用问题，使染料工业进一步感受到了环保工作的迫切性。随着纺织品出口量的增加。我国染料产品在国内外市场上将面临严格的绿色壁垒的阻碍；随着经济的发展和人们环保意识的增强，染料的生产也会面临更大的压力，一些生产企业将被迫转移生产基地。染料工业出于环保目的而进行的开发工作将成为重点，一是研制出对人体有害或“三废”较难治理产品的替代品种；二是开发一些新的生产工艺和技术，把“三废”消灭在生产过程中。

5.利润空间逐渐缩小

近年来国际原油价格一直处于高位，我国经济的快速发展使大部分加工行业遭遇能源和资源的双重瓶颈，我国染料工业原料和能源价格连年上涨。激烈的竞争迫使企业降低成本，同时客户也不断提出降价的要求，染料企业的利润空间受到挤压，造成企业产量不断增加，但利润却不断下降的局面。

6.向综合性化工企业发展

鉴于染料行业竞争压力不断加大，在生产规模方面的发展空间已经非常有限。一些实力较强又急于发展的企业将向染料行业以外的空间开拓。这些企业一般会从配套原料和中间体做起，再向其他产品发展。

发展对策

近年来我国染料工业在产能和产量上有了较大的发展，但总体水平同发达国家尚存在较大的差距，我国染料工业必须采取相应的对策以缩小差距，确保在竞争激烈的市场占有一席之地。

1.提高产业集中度

我国染料工业应积极调整产业结构，根据优势互补和强强联合的原则，组建几个大的企业集团，以获取规模效益，壮大企业在投资、产品营销及科研开发方面的实力。

2.加强科研开发工作

我国染料企业的开发力量比较簿弱，要加强同科研单位和大专院校的合作，企业的科研力量要偏重于生产技术和装备的改进。为降低创新工作的风险和弥补开发资金的不足，企业之间也可以进行联合开发，做到风险共担，利益共享。目前我国染料新产品的开发还应以仿制国外专利保护期已过的产品为主，适当进行新品种的开发，降低产品的开发成本。

3.继续加强产品的商品化和应用研究工作

在染料的后加工和商品化方面，我国染料工业和发达国家相比存在较大差距，国内企业要继续开展这方面的工作，特别是在助剂的使用上要大力投入。应用技术的提高既是提高产品质量的需要，也是加强市场营销工作的需要，应该受到各企业的高度重视。

4.加强营销工作，树立自主品牌

长期以来，缺乏现代营销理念和技术服务薄弱，一直是影响我国染料产品营销工作的主要原因。今后，我国染料工业应不断更新营销观念和加强技术服务工作，以促进营销工作。注意培养自己的品牌，在当地市场进行必要的登记和注册工作，强化自己产品在当地消费者心中的形象。对于那些暂时还不具备直接到国际市场上进行营销工作的企业，可以借助各种国内外展览会进行国际营销工作。

5.加强国际合作，借助外力提高水平

随着国际染料市场竞争的不断加剧，一些大的跨国染料公司退出染料的经营和生产，将造成这方面人才和技术的闲置。我国染料企业应抓机会，积极同这些公司和技术人员进行合作，借助外力提高自己在研究开发、生产和营销方面的水平。

6.重视环保工作

染料工业能否有效地治理“三废”已成为行业能否在新世纪里继续发展的关键问题。国内企业只有在环保方面跟上发达国家的步伐，才能突破“绿色壁垒”，同发达国家的产品竞争。因此，各染料生产企业要注意采用新工艺和新技术，降低生产过程的排放量，对生产过程中的排放物要尽量做到综合利用和循环使用。同时也要舍得在“三废”治理上进行投入，建设自己的处理装置。建议有条件的企业要尽早向各地的开发区或化工园区搬迁，利用园区内的公共“三废”处理设施，降低处理成本。同时，也要注意各个国家和地区有关纺织品和化工产品法规和政策的变化，及时调整企业的产品标准。

总之，我国染料工业要关注国内外环境的变化，及时调整自己的生产经营战略，才能在国内外市场占有一席之地。