国务院印发的《节能减排“十二五”规划》中，针对氯碱行业提出了离子膜烧碱单位产品综合能耗在“十二五”末从351千克标煤/吨下降到330千克标煤/吨的要求，这对于氯碱行业节能减排工作来说任务艰巨。记者从中国氯碱工业协会了解到，目前协会正在通过开展节能专项工作研究、推广应用节能减排先进适用技术、修订《烧碱单位产品能耗限额》国家标准以及树立标杆企业等措施，积极加以应对。

据中国氯碱工业协会秘书长助理张鑫介绍，截至2011年底，我国烧碱产能达3412.1万吨，其中离子膜法产能已达3035.1万吨，约占89%。由于离子膜烧碱吨碱综合能耗比隔膜法烧碱低30%，使全行业烧碱(30%烧碱)综合能耗水平不断降低，相比2007年的559千克标煤/吨，2011年已下降到389千克标煤/吨，下降幅度达30.4%。

“但是，目前要完成节能减排‘十二五’规划的指标还有一定的难度。”张鑫告诉记者。

首先是技术改造降低能耗空间有限。“十二五”期间，要求全行业30%离子膜烧碱单位产品综合能耗平均下降21千克标煤，依靠技术改造实现节能目标难度很大。目前，行业内现有约1/3的离子膜电解槽可以进行膜极距改造，相比普通离子膜电解槽，通过膜极距技术改造可以使烧碱电耗下降至少100kWh/t以上。但即使“十二五”末全部实现膜极距改造，全行业烧碱综合能耗只能降低约4～5千克标煤/吨。

氧阴极电解技术研发和推广对烧碱综合能耗降低也有一定作用。目前，由蓝星(北京)化工机械有限公司和北京化工大学联合攻关的氧阴极离子膜电解技术已进入工业化运行评测阶段。采用氧阴极技术可以使烧碱单位产品电耗下降约，节能效果显著。但由于采用氧阴极技术不再产生氢气，该技术对于以电石法聚氯乙烯配套烧碱的企业，特别是中西部的氯碱企业而言，采用的意义不会很大。对于东部地区主要以直接消耗氯气的氯产品为主的氯碱企业而言，则具有较好的市场推广应用前景。但由于氧阴极电解技术国产化成功时间和商业化推广的比例都不确定，很难评估该技术对于烧碱行业整体能耗降低的促进作用。

其次，烧碱企业多、运行管理水平参差不齐。由于历史原因，我国氯碱行业生产企业多且平均规模小，难以形成规模化、大型化生产，从而造成能源消耗相对过高。虽然近几年烧碱行业企业规模有所扩大，但是从各企业运行管理水平上来看，还存在较大差距，特别是各企业之间能耗水平差异较大。而且，近年来一些上下游行业的企业纷纷进入氯碱行业，加剧了行业人员流动，新企业在人员培训、运行管控等方面还存在薄弱环节，虽然装备水平已经达到世界先进水平，但是在能源消耗等方面与国内先进企业相比还存在一定差距。