今年1月，年产3000吨低温活性染料的生产线在湖北省松滋市丽源(湖北)科技有限公司正式投产。公司董事长罗润富表示，随着国家节能减排的力度不断加大及国际社会对节能减排的重视，印染企业一定会在印染废水处理问题上转变观念——从目前的末端治理向源头预防转变，采用环保型染料，踏上绿色印染之路。从这个意义上来说，丽源公司新型节能减排染料的大规模生产恰逢其时。

低温染色节能减排的好途径

在产学研结合的发展战略指引下，丽源科技与武汉纺织大学成功合作开发了低温活性染料及低温羊毛专用染料。目前，低温羊毛染色专用染料取得突破性进展，已经完成车间中试。

据罗润富介绍，低温活性染料是一种含有乙烯砜活性基的染料，由于染料结构特点，它反应性高，对温度依赖度低，适于40℃染色；同时它具有良好的匀染性，在以烧碱为碱剂的情况下，仍可以获得良好的布面染色效果。另外，其三原色相近的上染性能可以保证良好的重现性，鉴于其水解率大大降低，染料利用率高，而且水解染料不易二次沾污，浮色少、易洗，因此水洗工艺可减少一次皂洗和一次热水洗，皂洗温度在85℃以上即可。

武汉纺织大学的实验表明，采用这种低温活性染料，用水量可减少20%，排污量降低了20%，用时缩短约1小时。以棉针织物为例，每染1吨织物，用新染料采用低温染色技术与60℃染色工艺相比，水洗用水104立方米(60℃染色需要130立方米)，水洗污水排放104立方米(60℃染色排放污水130立方米)，蒸汽用量5.0~5.5立方米(60℃染色需要6.5~7.5立方米)，纯碱用量50千克(60℃需200千克)，而且提高了一次染色成功率，节能减排效果明显。

羊毛是一种蛋白纤维，由于传统染色是在沸腾的水温下进行的，长时间的高温处理导致羊毛泛黄，染色鲜艳度降低，手感遭到损坏，并且能耗过高。丽源科技开发的低温羊毛染色专用染料及配套助剂使染色温度降低到80℃左右，比高温染色节省染料成本30%左右，缩短了染色时间，生产效率提高约25%。另外，羊毛、羊绒低温染色可比高温染色节省30%的水、电费用。

创新流程节能减排的新途径

在采访中，丽源公司主管生产与开发的负责人告诉记者，现在，公司锦棉一浴染色专用染料及配套助剂项目已完成小试。

据该负责人介绍，锦棉交织物兼具棉的吸湿透气性和锦纶的高强耐磨性，是目前较为流行的服装面料之一，市场前景良好。但是，由于棉、锦两种纤维的性能差异较大，其交织物染整工艺较为复杂，染色难度大，技术要求高。一般来说，企业多采用二浴法染色工艺，流程长、能源消耗大、染料易沾色。针对这种情况，丽源科技开发了锦、棉一浴专用染料及配套助剂。与传统二浴法染色相比，用这种染料染色可缩短反应时间40%，节约能耗25%~30%，节水40%左右，减少污水排放40%左右，节能减排效果明显。

此外，丽源科技还开发了“含氟常温转移印花染料”。使用时，须先将该染料在特种纸上印刷所需要的图案和文字印成一种转移印花纸，再将使用助剂后的织物与转移纸一起置入转移辊筒，转移印花纸上有染料的一面与被印的织物紧密结合，通过压力作用使染料从纸上脱离，将转移印花纸上的图案和文字印到织物上。该染料在常温下就可进行印染，用这种染料染出的织物有高度的分辨率，风格独特，而且操作流程短、工艺简单、废水排放量较少。

该负责人为记者算了一笔账：在耗水方面，传统方法生产1万米织物耗水量约为50立方米，使用常温转移印花染料耗水量仅为25立方米，可节约用水50%。在耗能方面，传统方法印染1万米布耗电量为400千瓦，如使用蒸汽定型机，1万米需用煤15吨，耗电700千瓦。而采用常温印花染料不需要蒸汽，由于该工艺在固色工艺中采用冷堆固色，较传统印花工艺节约用电30%~40%。在污水排放方面，传统印花方法的污水COD高，色度高达3000~4000倍，而采用常温印花染料可在印染过程中实现95%以上的染料转移率，水洗污染度远低于传统印花工艺。

综上所述，以每100万米织物印花能力计算，改用常温印花染料每年可节约费用60万~70万元，节约染料26%，减少65%的污染，减少污水排放1.5万吨。

据了解，丽源公司另一个节能减排项目“免还原清洗分散染料”也在研发中，有望于今年向市场推广。