胜利油田石化总厂施行低能耗、高效率的绿色低碳的生产经营发展模式，取得了较好的经济效益。2010年，综合能耗达到80.5千克标油/吨，创最好成绩。该厂把生产过程中产生的大量废物，由“包袱”变成了企业发展的“财富”，实现了资源循环利用和产业良性互动。

  在“油”上想办法。针对生产过程中一方面需要大量燃料油，另一方面瓦斯气白白浪费的现状，该厂开展回收利用攻关。建成了万方气柜回收装置，通过制定多部门瓦斯协调方案，鼓励多烧瓦斯少用油，现在常减压、动力、延迟焦化等主要装置的瓦斯气利用率明显提高，原来火炬烧掉的瓦斯气被用来替代燃料油，每年节省燃料油10960多吨。

  在“水”上做文章。为了更合理地回收利用再生水源，该厂开发出一种特性陶瓷膜管对凝结水进行除油除铁。经装置处理后出来的凝结水直接可以作为锅炉补水。2009年以来，该装置已处理凝结水15万吨。同时，该厂还先后实施“东生化池增设沉降段”、“增加外排污水回用”等10多次工艺和设备改造，使处理工艺日趋成熟，外排水合格率能够保持在96%以上，达到国家工业污水二类二级排放标准，部分指标已达到一级标准。

  在“汽”上下工夫。焦化车间针对重油管线较多，伴热线较多的实际，岗位职工群策群力进行“降低装置伴热蒸汽用量”的攻关，成果实施后，每年可节约蒸汽2万吨。该厂动力车间充分利用加制氢装置提供的0.4兆帕蒸汽，把蒸汽引入两座生水池，用作加热的热源，每小时可节省蒸汽近2吨。