一种新开发的合成氯乙烯反应器热水自循环技术已成功应用于浙江巨化、河南宇航化工等企业，经实际应用表明，节能效果良好。

在电石法氯乙烯合成反应器中，乙炔与氯化氢反应生成氯乙烯的反应热是通过列管外的热水换热除去的。反应器热水的循环动力完全依赖泵的输送，特别消耗电能。合成氯乙烯反应器内用于冷却的热水温度在90～95℃左右。

热水自循环技术的主要原理是利用水的温度与密度成反比的关系，在反应器内的沸腾的热水汽液混合物与反应器外循环管中未沸腾的热水之间的重度差作为推动力，实现反应器内外热水的自然循环，从而有效减少了外部的机械动力需求。

对传统工艺进行改造，只需在每台反应器上方0.5米位置处增加一台小的汽液分离器，其中原循环水的流程不变，将出反应器的热循环水接入汽液分离器，汽液分离器底部管道与通入反应器的循环水入口相连接，汽液分离器中部管道与原循环水返回管道相连，汽液分离器顶部为出汽口，这样就可以在汽液分离器于反应器内热水利用密度差实现自然循环。

合成氯乙烯反应器热水自循环技术与热水强制循环技术相比，不仅反应器内的热水流动不需要较多机械动力，而且在从热水槽到反应器的热水循环中间过程中，由于热水输送已不存在汽液混合物，也大大减少了管道阻力的损失。以10万吨/年氯乙烯生产装置为例，采用热水强制循环技术合成氯乙烯反应器一般需要使用10台大功率的热水泵，而采用了热水自循环技术，合成氯乙烯反应器一般只需要使用2台大功率的热水泵就能够达到同样的要求，节约了电力消耗。另外，由于采用了自循环技术，反应器内列管受到的热水冲刷程度和氧气电化腐蚀程度也大大减轻，很好地延长了反应器的寿命，汽液分离器分离出的低压蒸汽也可作为装置其他部分设备加热热源使用。