环氧树脂自动压力凝胶工艺是一项较新的工艺，用该工艺生产的环氧制品具有较好的机械性能和电气性能，制件尺寸精度和表面质量等均比传统的真空浇注工艺有较大的提高。浙江嘉化实业股份有限公司日前通过自动压力凝胶工艺，及与之配套的新开发的注射材料改进，在这个领域取得到了新成果。

自动压力凝胶工艺(简称APG)，是最早由瑞士汽巴公司开发的环氧树脂新型应用工艺，目前在发达国家已得到普遍应用。近几年随着国内电器制造业的快速发展，越来越多的生产厂采用该项技术。APG技术的关键是材料及应用工艺，现在国内还有大量的材料需要进口，如能实现材料国产化，将有力地推进我国电器制造业的发展。基于这一思路，浙江嘉化对APG材料进行了开发和应用。自动压力凝胶工艺是一种不同于传统真空浇注工艺的环氧树脂浇注工艺，这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的工艺方法。首先将各种物料在混料罐中混合均匀，真空脱气后在一定压力下将料液注射进入模具，将空气赶出模腔的同时，料液充满整个型腔，在较高的模温下，料液与模壁接触后迅速固化，然后逐渐向内部延伸，从注料到脱模期间，注射口始终对有模腔保持一定的压力，不断对模腔进行收缩补偿，从而使制件具有稳定的尺寸精度和优异的机械、电气性能。

浙江嘉化在试制过程中，原材料基本采用自制产品。主要包括：JH-225环氧树脂、改性剂、促进剂、增韧剂，甲基四氢苯酐、HGH-400硅微粉由其它公司供应。首先合成A料，将JH-225环氧树脂加入改性剂，在一定温度下反应一段时间后，形成改性的无溶剂中等粘度双酚A型环氧树脂JH-925A，即为A料，此树脂既有较高的反应活性、又能在较高温度下长期存放。然后制备B料，在甲基四氢苯酐中加入活性增韧剂、促进剂后升温反应，冷却到一定温度后加入稳定剂，形成异构化的液体酸酐JH-925B，即为B料，内有加速固化成分因易吸潮而应密闭贮存。A料、B料按配方混合并固化可得到试制产品。

该产品与瑞士汽巴材料性能对比，基本一致或接近。中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家表示，影响APG材料性能因素有以下几点：温度，模具进料口附近模块温度应低，因为约140℃注胶后温度可达160℃；湿度，硅微粉严防受潮，特别注意其包装有无破损，若有破损应严格检查并过筛，凡有小硬块的整袋都不能用；配料，根据产量计算用料量，以免浪费原料；密封，注意模具的密封性能，防止漏料；工艺，调整好注射压力、流量与时间，三者是相互制约的，如有疏忽就会影响制件的质量。

APG技术消除了大型浇注件的表面缺陷和内应力，提高了材质的致密性、机电性能和稳定性，大大缩短了生产周期，具有优质、高效、节能、节材、污染小、成本低一系列优点。通过一系列的试验表明，浙江嘉化开发的APG材料性能稳定，使用时工艺易于控制，制品质量好。将该公司与瑞士汽巴生产的APG材料注射成型后的理化性能比较，各项测试数据基本相同，完全达到了使用要求。目前其APG材料已批量生产，供应多家高压电器厂、互感器厂使用，生产的制件有触头盒绝缘筒、绝缘子、互感器等十几种产品，各项性能均达到要求，客户使用后比较满意，为APG材料的国产化开辟了一条新路。