目前，我国已拥有顺丁胶等合成胶生产自主核心技术；橡胶助剂中的硅烷偶联剂Si-69等已在世界上占有重要份额；钢帘线国内企业也已经能够大量生产。近几年子午胎的大发展，有力地推动了国产合成胶、再生胶、橡胶助剂、钢帘线等新型原材料的应用。

因此，新型国产原材料已在我国橡胶行业中得到了较为广泛的应用。但我国橡胶工业，特别是轮胎工业应用的许多原材料和辅助材料，有不少仍依赖进口。从长远发展看，无论是从开发新产品，还是改造老产品；无论是提高产品质量，还是降低生产成本；无论是实现清洁生产、安全环保，还是节约能源的角度看，推进新型原材料国产化的工作都有着十分重要的意义。因此如何加快国产原料替代进口产品的进程，提高企业经济效益，已经成为行业面临的一个问题。

目前中国橡胶助剂已在世界上占有举足轻重的地位，如偶联剂Si-69已形成德国德固赛、美国康普顿和中国南京曙光三足鼎立的局面，山东圣奥的防老剂4020产量居世界第二，山东单县化工的促进剂产能居世界第二，阳谷华泰防焦剂CTP单产能力世界第一。因此，这几种产品已经在轮胎企业中得到了广泛应用。但还有不少轮胎用关键原料，如钴盐粘合增进剂等，一半以上仍依靠进口。现在国内企业已经可以生产环烷酸钴、硬脂酸钴、硼酸化钴和葵酸钴4种钴盐粘合促进剂，其产品在性能和质量稳定性方面已可以与进口产品相媲美。今年8月，宜兴卡欧公司年产500吨的国内最大钴盐粘合促进剂生产线投产，产品各项指标已与Manobond公司产品相当。粘合剂方面，已经可以产业化生产的间苯二酚-甲醛树脂GLR-20粘合剂，可以显著克服间苯二酚在加工过程中的'发烟'问题；有机胺类AIR系列粘合剂，现已形成6000吨/年规模，不仅具有良好的粘合效果，更从根本上替代了间苯二酚。塑解剂方面，国内已经规模化生产的HTA，既有化学塑解作用，又兼备了物理增塑作用；国内还开发了有机金属络合物PS、ATS等有相当塑解效果的产品。此外，个别公司的不溶性硫磺也已接近国际水平。因此，在这几类橡胶助剂的使用上，国内企业不妨大胆采用国产原料。

合成胶方面，我国在丁苯胶、顺丁胶、SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物)、SEBS(氢化SBS)等产品上，已经拥有了自主核心技术，其中乳聚丁苯胶还可以进行长周期高转化率生产，并增添了高苯乙烯、高充油等新牌号产品，环保型丁苯胶也实现了工业化生产；不同乙烯基含量、不同充油量和不同填充油的新牌号溶聚丁苯胶也具备了工业化生产条件；稀土顺丁胶也有望规模化工业生产，镍系顺丁胶的生产技术和产品质量居世界先进水平。此外，据中国合成橡胶工业协会统计，今明两年投产的合成胶装置新增年产能将达到34万吨；同时可用于高档轮胎生产的溶聚丁苯胶，产量也正在逐步增加。这都为橡胶加工中适当扩大合成胶使用的范围和比例、减少对天然胶的依赖提供了可能，也为国内橡胶制品企业进一步提高国产合成胶应用，打下了良好的基础。

与国外轮胎企业相比，目前我国轮胎企业合成胶应用比例还比较低，特别是半钢子午胎。国外轿车胎天然胶与合成胶用量之比为20∶80，而我国大都在40∶60左右。因此在轮胎生产中扩大合成胶应用比例，还有不小的空间。在我国天然胶资源严重不足的现状下，应通过技术进步，改良配方，充分挖掘国产合成胶的使用潜力。

此外，某些再生胶企业采用高温高压工艺加工全钢胎胶粉，其生产的再生胶拉伸强度可由11MPa提高到14MPa～16MPa。这样，再生胶不仅可以在垫带、内胎等产品中大量应用，在农用胎等低速轮胎生产中，也可适当提高再生胶的应用比例。我国还可生产乙丙再生胶、卤化丁基再生胶、高强力再生胶、无味再生胶、丁基再生胶等，并实现了丁基再生胶生产丁基内胎等深加工。

在保证产品质量和性能，特别是均一性和稳定性的前提下，积极使用新型国产原材料，是提高企业效益的良方之一。此外，积极开发尚需依赖进口的原材料，也是提高我国原材料档次和水平，满足橡胶工业发展需要所必不可少的。如大量依赖进口的钢丝盘条和不溶性硫磺；国内产量小，不能满足需求的子午胎用10号和20号标胶、工程子午胎用钢帘线；国内还不能生产，像无内胎子午胎气密层需要的卤化丁基胶，以及高性能子午胎大量应用的芳纶原料等。因此，自主创新开发新型原材料，推进新型原材料的应用，还有很长的路要走。