乙烯产量在一定程度上成为衡量一个国家石油化工业发展的重要标志。中国在发展乙烯产业中，轻烃资源不足是长期困扰产业发展的瓶颈之一。为解决这一问题，近年来国内相继开发出几种重油裂解制烯烃技术，不少乙烯相对稀缺地区的企业都看好这一工艺技术，欲投资重油裂解制烯烃项目。记者近日采访中国石油和化学工业规划院专家时了解到，目前，国内发展重油裂解制烯烃还存在技术尚未完成工业化和原料重油供应两大问题。

我国原油中轻油含量普遍偏低，直馏石脑油和轻柴油一般只占原油的30%左右。预计到2010年我国乙烯需求量将达2550万吨左右，产量达到1500万吨左右，据此测算，需要化工用轻油约为6000万吨，相应需配套原油炼量约为6亿吨。显然，从原油资源供应和原油加工能力建设方面都很难满足下游石化产业发展。

为开辟新的原料路线，国内不少科研单位都开展了重质油裂解技术研究。2000年北京石油化工科学研究院开发出催化热裂解制取乙烯、丙烯技术(CPP)。其特点是以重质油为原料，采用专门研制的酸性分子筛催化剂，操作条件比传统的蒸汽裂解制乙烯缓和，适合直接加工常压渣油尤其是石蜡基油，还可掺炼适量的减压渣油。该技术于2000年10月至2001年1月在大庆炼化分公司进行了工业试验，试验装置是由一套12万吨/年的深度催化裂化工业装置改造而成的。专家对该试验结果的鉴定评价是：该技术成熟、工艺可靠，利用现有催化裂化装置进行适当改造来实施CPP工艺，是一条以重质原料在催化裂化基础上发展石油化工的新途经。根据标定数据，装置一旦达到经济规模，其综合生产成本将低于蒸汽裂解装置。

2005年底，沈阳化工股份有限公司采用CPP技术开始建设国内第一套50万吨/年催化热裂解制乙烯和丙烯装置，预计2008年建成。

类似的技术还有洛阳石化工程公司开发的重油直接接触裂解制低碳烯烃技术(HCC)。该工艺借鉴了成熟的重油催化裂化工艺技术，采用提升管反应器或下行管式反应器来实现高温(660~700℃)、短接触时间(小于2秒)的工艺要求，现已在齐齐哈尔化工公司进行工业试验取得成功。这套由催化裂化装置改造的HCC装置属世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工业化试验装置，处理能力为6万吨/年，原料为100%大庆常压渣油。经过两年多的多次工业试验结果表明：该装置裂解烯烃产率与中试试验数据基本吻合；催化剂的工业产品具有良好的裂解活性。

记者了解到，尽管重油裂解已经被不少专家认为是当前国内乙产业的另一条腿，但发展该类项目还存在一些问题。

记者近日采访中国石油和化工规划院石化处的专家时了解到，国内发展重油裂解制烯烃还要解决两大问题：一是技术实现工业化和工业化装置达产达标并长、安、稳运行问题。国内第一套工业化装置——沈化的50万吨/年CPP还在建设中，要到2008年建成开车。在第一套工业化装置成功运行之前，不宜大上此类装置。二是目前国内进入商业转让的重油裂解制烯烃技术，是专门针对大庆的石蜡基重油开发的，对原料的适用面较窄。在目前国内两大石油公司对原料重油资源高度垄断的经营体制不改变之前，两大石油公司之外的企业上重油裂解项目风险很大。鲁北集团2002年底开始投资了7亿元建设一套重油裂解装置，到2003年8月即因原料重油不落实等原因半途停建至今，据该企业今年一季度的财务报表显示，建设该装置投入的1.7亿元至今没有效益。

由于中国原油资源不足，无论是从增加乙烯产量还是利用好石油资源来看，重油裂解制烯烃工艺路线可以拓宽生产烯烃的原料来源，比较符合我国石油资源禀赋的实际情况。但是，这条“腿”要真正走得稳走得快，显然还得练。