日前，九江石化在确保焦化装置安稳生产的前提下，精心组织的甩油全回炼提高液体收率技术攻关项目获得成功，此举不仅“吃干榨尽”了宝贵的原油资源，还提高了装置的液体收率，降低了装置的能耗和加工损失，达到节能降耗、实现装置“零液体排放”的清洁生产目的，年创效可达1000多万元。

从4月10日开始，该厂按照同行业回炼惯例尝试部分回炼，但低温甩油带水严重，且系统操作波动较大，效果不明显。经过认真细致的技术分析和精密计算，并结合装置现有流程和闲置设备的特点，自主创新提出了一个多快好省的新甩油回炼路线和技术方案，该方案将甩油先与原料油混合后再进入分馏塔，有效减轻了分馏系统操作波动，同时创造性提出在甩油罐建立内循环流程，利用内循环和甩油温度逐渐上升的特点，把甩油含水蒸发，从而彻底解决了甩油初期含水较多对装置安全生产带来的不利影响。

为确保该方案实施万无一失，该厂焦化车间制定了详尽的甩油全回炼试运操作规程，组织班组人员认真学习、切实掌握；同时安排技术人员每天跟班现场指导，以获取第一手可靠数据，摸索装置回炼时工艺参数的变化规律，积累操作经验。经过反复比对生产工况，不断检测分析验证和优化操作工艺参数，车间前后调整试运操作规程不下10次，使该项技术逐步走向成熟，并最终取得甩油全部回炼成功。

从目前装置运行全回炼近一个月来看，该项技术已取得了良好的成效，全年按330天计算，年回收热能可达99000万千卡，年节约冷却水可达2000吨；装置液体收率提高了1.2个百分点，按现在油品结算价格计算，年创经济效益可达1074万元，而整项技术投入的技术动改资金不足15万元，投入产出比十分可观。