钢铁钢铁企业烧结机和竖炉烟气脱硝究竟是采用活性炭脱硫脱硝一体化技术、还是低温SCR、抑或是分子筛、O3脱硝？哪一种工艺更优？经过近一段时间的反复争论、实践检验之后，想必已经有了结果。多数中小型钢铁企业更青睐于低温SCR工艺。因为它在保留原有湿法脱硫装置的情况下，投资改造成本更少，运行成本更低，而且没有活性炭技术后续的麻烦，也没有氧化法脱硝后续水处理的隐患，但是湿法脱硫后湿烟气的脱硝毕竟不同于干烟气脱硝。湿法脱硫之后新增低温SCR脱硝是一种全新的工艺路线，需要注意以下几个问题。

一、湿法脱硫+低温SCR工艺路线，需要提前治理有色烟羽

最近，笔者通过广泛走访调研钢铁企业发现，多数企业认为上了SCR工艺脱硝就不用考虑有色烟羽治理了，其实不然。下面，让我们分析一下，目前采用的低温SCR脱硝工艺。

中高温SCR活性温度是300—400 ℃。由于烧结机烟气温度较低，通常只有150℃左右。为了保证SCR活性，故需要加热。低温SCR工艺目前的设计温度一般在180-230 ℃，再低温度催化剂成本比较高，因此都需要补充一定的热量。

湿法脱硫产生的过饱和湿烟气，经过升温将变成不饱和的干烟气。烟气中携带的含盐类溶解物雾滴，也将随着升温失水结晶变成干的颗粒物尘埃。于是，在线检测的烟气含尘量会增加许多，并极有可能超标。由于超细颗粒物增加很多，原来进入大气后才生成的有色烟羽，现在在加热环节就提前生成，并在进入下一道工序前，即进入SCR的入口处在管道内形成有色烟羽。而接下来的SCR工序，不能有效解决有色烟羽问题。因此，必须在升温前对烟气进行深度净化处理。

二、SCR处理后的烟气检测数据显示的硫会增高或超标

湿法脱硫后的过饱和烟气在烟道排出过程中，由于降温会析出大量雾滴，这些雾滴和烟气中的硫接触比表面积可以是无限大。因此，这些雾滴可以高效吸收烟气中的硫，生成亚硫酸和硫酸。如果是遇到脱硫产物亚硫酸钙还会生成亚硫酸氢钙。这些产物在通过在线检测仪器时，因为藏匿（溶解）在雾滴中，仪器无法识别。待进入大气失去水分后，又都释放出硫，造成检测数据失真。这就是我们所说的：“为什么烟气中的硫已经脱得很低了，还仍然腐蚀烟道的原因”。我们在河北武安钢铁和焦化企业中有两套中试装置，截获的烟道水PH值很低，就充分证明了这一点。所以，我们可以有根据地说，目前烟气排放检测到的硫的数据并不是真实的数据，实际排放将远高于在线监测数据。一旦我们采用SCR工艺脱硝，由于增加了加热环节，那时的烟气已经是干烟气，所有的硫变成了气态，在线检测仪器可以准确检测到真实数据，硫的指标一定会高于原来的在线检测数据。因此，在工艺设计时一定要考虑这个因素，否则会出现硫超标而又查不出原因的问题。

三、大量带水会增加能源消耗

目前的湿法脱硫工艺，脱硫液逃逸量很大。这些雾滴直接进入加热环节，势必会增加能源消耗，而目前很多设计并没有考虑这个因素。

四、低温SCR脱硝应该考虑硫酸氢铵中毒

目前的湿法脱硫工艺，对SO₃的去除能力很有限。烟气中含有大量的SO₃，如果不在脱硝前处理掉，会产生大量的硫酸氢铵，催化剂会很快中毒，既影响催化剂寿命，也会造成氨逃逸超标。

五、烟气深度治理是湿法脱硫后低温SCR工艺的必备工序

无论是从脱白考虑，还是从尘、硫达标排放、节能及催化剂寿命考虑，升温前的烟气深度治理是必不可少的工艺环节。

通过高效除雾，既可以捕捉含溶解物雾滴，减少二次颗粒物的生成，减少有色烟羽，降低尘的排放指标，减少升温能耗；如果采用主动式除雾，还可以进一步脱硫，尤其是可以高效脱除SO₃气溶胶，减轻催化剂中毒。提高催化剂寿命，减少氨逃逸。因此，湿法脱硫后采用SCR脱硝，烟气深度预处理是必不可少的工艺环节。正确的工艺路线应当是：湿法脱硫+烟气深度治理+低温SCR。

烟气深度治理不仅可以抑制尘、硫回升，而且还可以继续深度脱硫、除尘，脱硫效率可达20-40%，除尘效率可达50-70%。对于前道工序湿法脱硫硫、尘指标不达标的项目，具有更加特殊（补救）的意义。